一、關于溶渣的處理
采用火焰反射爐熔煉鋁合金，由于爐料不同，渣量為爐料量的2%～5%,而渣中的含鋁量為渣量的40-60%左右。因此，正確的處理鋁爐渣，回收渣中的鋁來降低熔損具有重要的意義，即使采取了所有必要的措施來降低溶渣的產生，含有部分的合金浮渣仍需要定時從熔爐表面上出去。壓鑄車間自行回收可用的壓鑄合金通常需要一個專用的冶煉爐，一攪拌器或其他可用來混合熔煉金屬，以及助溶劑（去渣劑）的裝置。用于生產鑄件的壓鑄機熔爐和蓄料爐一般不適宜處理溶渣，市場上有幾種不同的專利助溶劑，可用來將溶渣分離成可用合金、氧化物和金屬中間相物。如果使用恰當，其中的助溶劑將產生很少甚至不產生煙霧。使用無煙或低煙霧的助溶劑，將會降低廢氣的排放，建議與助溶劑生產廠家直接接洽，以便獲得對該特定產品所適宜的特定工藝。
1.1 扒渣前的處理：精煉后浮到熔體表面的渣，與熔體的浸潤性較好，濕潤角小于90o,渣中混有相當數量的熔體，這一部分熔體呈顆粒狀分散在渣中，與渣粘附在一起。熔體溫度低時兩者的濕潤性更好，若此時扒渣，隨渣帶出的熔體重量約是渣重量的60%。將爐渣量1‰～2‰的造渣劑均勻地撒地熔體表面，來減少渣中的含鋁量。反應物AlF3與鋁、氧發生放熱反應，所釋放的熱量，使粘性熔渣成為松散粉末狀的干性渣。這樣，鋁熔體與渣中氧化物的濕潤性變小，使混在渣中的顆粒狀鋁滴脫離而出，回到熔體中。
   1.2 出爐后的鋁渣處理：應當指出，經過上述處理后扒出的渣仍混有鋁滴。在扒渣時，首先將其扒入帶有孔眼的鐵箱內，使一部分粘附在渣上的鋁熔體可滲漏出。扒渣完畢后，再將渣倒入準備好的坑內（經特殊處理），向渣中撒一些造渣劑，同時攪拌，使渣與造渣劑混勻，5～10min后從坑內將渣扒出。依靠造渣劑的快速升溫作用使渣溫達到950℃左右，渣中鋁滴周圍的氧化膜破裂，而鋁滴借助自身重力逐漸匯集落到坑底。經過二次處理的渣就只含有較少量的鋁粒了，將冷卻后的渣存放在一定地方，從中揀選其中的鋁粒。采用上述處理鋁爐渣來回收的方法，簡易可行。目前，在鋁合金熔煉過程中熔損降到1.6%,有時可達到1.4%,如每年生產5000t鋁合金，可將原來因熔損而造成的經濟損失減少40萬元，經濟效益相當可觀。
溶化及生產中金屬液產生溶渣是不可避免的，但是通過恰當的控制、管理溶化和鑄造工藝過程，可以減少溶渣的形成，從而為壓鑄廠商增加較大的利潤。在生產中采用以下所列步驟可以使壓鑄生產中由于溶渣損失而帶來的金屬損耗降低至最小的程度：
（1）、購買清潔的、環保的、未被腐蝕的合金錠。將原料存放在清潔、干燥的地方，對于回爐料，也應同樣對待。
（2）、通過正確設計及裝配壓鑄模具而降低回爐料的產生量。如此，可以減少或消除毛邊和報廢件的產生。
（3）、將潮濕或油瀝的毛邊料或清掃所得的加工廢料處理成干凈、干燥的料塊再重溶。
（4）、溶化溫度應盡可能的低而均勻，溶化爐及蓄液爐溫度不應超過750度。
（5）、至少應每月一次用手攜式溫度計檢查金屬液的溫度，以確保熔爐溫度計的準確性。
（6）、在添加新合金錠或回爐料時，應盡量減少對溶池的攪動。
（7）、用多孔的除渣器仔細地除浮渣，并在爐池邊輕抖或拍擊除渣器，以便讓混雜如溶渣中的有用合金液流回池中。
（8）、只有必要時才除渣，在溶池表面保留一層浮渣將會減少空氣對金屬液的氧化。
（9）、按助溶劑廠家的推薦工藝進行浮渣處理，以確保獲得最大的金屬回收率。
（10）、應對溶渣的產生做好詳細的記錄，并定期比較一段時間內產生的溶渣量數據，以便及時發現生產中出現的異常現象。
二、鋁及鋁合金熔液的精煉凈化介紹
鋁及鋁合金熔體的精煉凈化方法較多，主要有浮游法、熔劑精煉法、熔體過濾法、真空法和聯合法。本文介紹熔劑精煉法在鋁合金熔煉中的應用。
1、 熔劑的作用
鹽熔劑廣泛地用于原鋁和再生鋁的生產，以提高熔體質量和金屬鋁的回收率
熔劑的作用有四個：其一，改變鋁熔體對氧化物（氧化鋁）的潤濕性，使鋁熔體易于與氧化物（氧化鋁）分離，從而使氧化物（氧化鋁）大部分進入熔劑中而減少了熔體中的氧化物的含量。其二，熔劑能改變熔體表面氧化膜的狀態。這是因為它能使熔體表面上那層堅固致密的氧化膜破碎成為細小顆粒，因而有利于熔體中的氫從氧化膜層的顆粒空隙中透過逸出，進入大氣中。其三，熔劑層的存在，能隔絕大氣中水蒸氣與鋁熔體的接觸，使氫難以進入鋁熔體中，同時能防止熔體氧化燒損。其四，熔劑能吸附鋁熔體中的氧化物，使熔體得以凈化。總之，熔劑精煉的除去夾雜物作用主要是通過與熔體中的氧化膜及非金屬夾雜物發生吸附，溶解和化學作用來實現的。 
　2 、熔劑的分類和選擇
　2．1熔劑的分類和要求
　　鋁合金熔煉中使用的熔劑種類很多，可分為覆蓋劑（防止熔體氧化燒損及吸氣的熔劑）和精煉劑（除氣、除夾雜物的熔劑）兩大類，不同的鋁合金所用的覆蓋劑和精煉劑不同。但是，鋁合金熔煉過程中使用的任何熔劑，必須符合下列條件：


① 熔點應低于鋁合金的熔化溫度。
② 比重應小于鋁合金的比重。
③ 能吸附、溶解熔體中的夾雜物，并能從熔體中將氣體排除。
④ 不應與金屬及爐襯起化學作用，如果與金屬起作用時，應只能產生不溶于金屬的惰性氣體，且熔劑應不溶于熔體金屬中。
⑤吸濕性要小，蒸發壓要低。 
⑥不應含有或產生有害雜質及氣體。 
⑦要有適當的粘度及流動性。 
⑧制造方便：價格便宜。 
3、鋁合金熔煉中常用熔劑 
　　熔劑精煉法對排出非金屬夾雜物有很好的效果，但是清除熔體中非金屬夾雜物的凈化程度，除與熔劑的物理、化學性能有關外，在很大程度上還取決于精煉工藝條件，如熔劑的用量，熔劑與熔體的接觸時間、接觸面積、攪拌情況、溫度等。 為精煉鋁合金熔體，人們已研制出上百種熔劑，以鈉、鉀為基的氯化物熔劑應用最廣。對含鎂量低的鋁合金廣泛采用以鈉鉀為基的氯化物精煉劑，含鎂量高的鋁合金為避免鈉脆性則采用不含鈉的以光鹵石為基的精煉熔劑。
3.3熔劑使用方法 
　　熔劑精煉法熔煉鋁合金生產中常用以下幾種方法 
　　①熔體在澆包內精煉。首先在澆包內放入一包熔劑，然后注入熔體，并充分攪拌，以增加二者的接觸面積。 
　　②熔體在感應爐內精煉。熔劑裝入感應爐內，借助于感應磁場的攪拌作用使熔劑與熔體充分混合，達到精煉的目的。 
　　③在澆包內或爐中用攪拌機精煉，使熔劑機械彌散于熔體中。 
　　④熔體在磁場攪拌裝置中精煉。，該法依靠電磁力的作用，向熔劑——金屬界面連續不斷地輸送熔體，以達到鋁熔體與熔劑間的活性接觸，熔體旋轉速度越高，其精煉效果越好。
⑤電熔劑精煉。此法是使熔體通過加有電場（在金屬——熔劑界面上）的熔劑層，進行連續精煉。
結束語：在壓鑄過程中的材料損耗主要為以下幾個方面：
一、 熔煉過程的損耗
1、渣料的去除方法，過程還有待改進。
2、各種熔劑的使用是否按要求進行。
3、熔煉過程的溫度是否受控。
4、各種料的配比是否按工藝。
5、除渣、氣過程是否按工藝。
 二、 各級回爐料的管理
1、在壓鑄過程中廢料、余料的管理不嚴格，浪費較大。
2、回爐料未真正分級，分類管理。
3、回爐料的回收未做好。
 三、 重量增加、產品生產過程廢品的損失
1、關于重量增加帶來的損失，一方面公司內積極控制，二方面與顧客溝通，重新確認標準重量。
2、減少生產過程的廢品損失。
綜上所述，只有從源頭抓起，各個環節嚴格控制，認真，真實統計過程的數據，才能真正反映公司材料的消耗情況，核算生產成本，更好的利用數據指導經營，降低消耗，提高效益。